HKT MOTOR

Erklärung zu den Umbauarbeiten:

Der hier beschriebene Umbau und die daraus resultierende Dokumentation stellt keine Bauanleitung oder Betriebsanweisung dar! Es ist mein Hobby, ich arbeite an meinem Fahrzeug und ich habe alle Arbeiten nach meinem Wissen und meiner Erfahrung ausgeführt. Für Fehler oder falsche Informationen auf dieser Seite kann ich keine Garantie erteilen oder haftbar gemacht werden.

11. SEPTEMBER 2020

Als ich die beiden Ölkühler mit den Ölleitungen in Dash 10 verrohren wollte, musste ich meine Lima, wegen dem akuten Platzmangel auf der linken Seite, ausbauen. Der original verbaute „Keilriemenspanner“, wenn man die beiden Flacheisen aus Aluminium so nennen kann, am Lichtmaschinenträger, gefiel mir nicht. Ein anständiges Spannen des Keilriemens war fast nicht möglich. Des Weiteren war das Gewinde, welches die Befestigungsschraube des Keilriemenspanners am Lichtmaschinenträger halten sollte, so sehr beschädigt, so dass ich fast 3 Stunden benötigte diese Befestigungsschraube zu lösen. Das wollte und konnte ich auf keinen Fall so lassen und so beschloss ich den kompletten Lichtmaschinenträger auszubauen und mir einen anderen Keilriemenspanner zu bauen.

Auf dem Foto oben ist der Keilriemenspanner, der im HKT eingebaut war, zu sehen.

Der von HKT umgebaute Lichtmaschinenträger . Bei der M8 Schraube links war das Gewinde am Lichtmaschinenträger so beschädigt, dass ich fast 3 Stunden benötigte, diese Schraube zu entfernen. Aus diesem Grund waren die beiden Flacheisen aus Aluminium unten am Lichtmaschinenträger immer lose und der Keilriemen konnte nicht mehr dauerhaft gespannt werden.

Der Gewindestift wurde an der Rückseite des Limaträgers neu befestigt.

Der neue gereinigte und lackierte Lichtmaschinenträger
Mein neuer Keilriemenspanner mit 2 Stück Gelenken in M8

Auf dem Foto oben erkennt man den neuen Keilriemenspanner. Ich habe diesen aus einem Aluminiumstab von 20 mm Durchmesser hergestellt. Verwendet habe ich des Weiteren 2 Gelenke in 8mm mit M8 Innen und Aussengewinde.

Vorher und Nachher………
Die Lichtmaschine und der neue Spanner sind provisorisch eingebaut……

Das Ganze habe dann ich provisorisch lose zusammen gebaut. Dabei fiel mir auf dass sich die Lichtmaschine, ohne die vielen Karosseriescheiben die verbaut waren, 10 mm in jede Richtung bewegen konnte. Die vielen Karosseriescheiben wollte ich nicht mehr einbauen und so fertigte ich mir auf meiner Drehbank ein passendes Distanzstück an.

Zwischen dem Lichtmaschinenträger und dem Halter an der Lichtmaschine habe ich ein Distanzstück eingebaut. Früher bewegte sich die Lichtmaschine 10 mm nach links und rechts.
Alle Teile der Lichtmaschine auf einem Blick

09. SEPTEMBER 2020

Es sind nun 9 Tage seit meinem letzten Eintrag vergangen. Der Ölkühler am Luftfiltergehäuse hätte funktioniert, aber ich konnte die Ölleitungen, wegen dem akuten Platzmangel, nicht fachgerecht anschließen. Also habe ich alles verworfen. Ich habe es in der Rubrik “ Lehrgeld bezahlt “ eingetragen. Was soll ich sagen, ich habe eine andere Lösung gewählt, eine Lösung die ich so, in der Form, nie mochte. Aber es ist die einzige gute Möglichkeit die Öltemperatur in den Griff zu bekommen.

Aber so einfach wie es auf den Bildern vielleicht aussieht, war es jedoch nicht. Meine Seitenpanel sind nicht teilbar wie bei anderen HKT. Das hätte die Sache bedeutend einfacher gemacht. So musste ich viele Teile, wie die Lichtmaschine, zuerst ausbauen. Aber am Ende stellte sich der Lichtmaschinenausbau als genau richtig heraus. Aber dazu kommen wir später.

Verbaut habe ich 2 Stück Setrab Pro Line 6 Ölkühler mit 7 Reihen.

Angefangen habe ich mit den Schablonen, die ich mir extra angefertigt habe. Eine Schablone mit 4 mm Bohrungen und eine Schablone mit den 38 mm Bohrungen für die Ölkühler. An dieser Schablone konnte ich testen ob meine Masse alle korrekt sind und die Ölkühler so in die Bohrungen passen.

Die Schablone mit den 4 mm Bohrungen wurde an der Karosserie, die vorher mit Tesakrepp abgeklebt wurde, angepasst und genau ausgerichtet.

Anschließend wurde alle Bohrungen mit einem 4 mm Bohrer hergestellt.

Danach wurde die Schablone entfernt und an Hand der Bohrungen konnte ich die 38 mm Rundlöcher mit einer Lochfräse sauber herstellen.

Es kostet einen schon eine Menge Überwindung die großen Rundlöcher in das tolle Seitenpanel zu bohren.

Dann konnte das Tesaband entfernt werden und das Seitenpanel wurde vor der Montage der beiden Ölkühler sorgfältig poliert. Ich bin einfach überzeugt dass wenn der Arbeitsplatz immer sauber gehalten wird, die Arbeit auch sauber ausgeführt werden kann.

Der Ölkühler, ein Setrab Pro Line 6 mit 7 Reihen, ist montiert. Oben am Ölkühler habe ich 2 Stück M5 Gewindebohrungen im Rahmen hergestellt. Unten habe ich 2 Stück M5 Schrauben mit M5 Sicherheitsmuttern verwendet. Die beiden Befestigungsflansche am Ölkühler habe ich sauber entfernt. Die Stelle wird noch schwarz lackiert…….

Der Ölkühler auf der linken Seite ist fertig montiert, nun geht es weiter auf der rechten Seite.

Die beiden Ölleitungen am Ölfiltergehäuse sind fertig angeschlossen. Der rote Dash 10 Fitting am Abgang des Ölfiltergehäuses ist die Ölvorlaufleitung. Der blaue Fitting ist die Ölrücklaufleitung. Der Ölvorlauf wurde am rechten Ölkühler oben angeschlossen. Vom rechten Ölkühler unten geht eine Ölleitung zum linken Ölkühler oben. Vom linken Ölkühler unten geht es wieder zurück zum Ölfiltergehäuse, an den Ölrücklauf, blauer Fitting.

Hier erkennt man den Ölkühleranschluss auf der rechten Seite oben am Ölkühler. Zum Schluss habe ich alle Ölleitungen und Ölkühler noch mit Öl aufgefüllt.

31. AUGUST 2020

Wie bereits an anderer Stelle geschrieben habe ich mir einen zweiten Ölkühler eingebaut. Fahrversuche haben ergeben dass ich die Öltemperatur mit dem zusätzlichen kleineren Setrab Ölkühler um fast 15° senken kann. Der von HKT verbaute originale Ölkühler befindet sich hinter dem Motorkühler und dem NT – Kühler des WLLK. Durch den Einbau eines grösseren Motorkühlers und dem NT – Kühler wird der Ölkühler nicht mehr optimal von der kalten Aussenluft durchströmt. Das Resultat ist, dass die Öltemperatur bei flotter Fahrt auf 110° -115° ansteigt. Zwei zusätzliche Ölkühler außen links und rechts anzubringen war für mich keine Option. So kam ich zu der Ideeeinen zusätzlichen Ölkühler vorne unterhalb der Nase unterzubringen.

Die Ölleitung mit der Ringöse am Ölfilterhalter wurde abgebaut und durch einen Dash 10 Adapter M18 x 1,5 mm ersetzt.

14. AUGUST 2020

Die Ölwanne ist wieder montiert. Die Ölwanne wird mit einem speziellen Dichtmittel von Audi / VW montiert. Nach dem Auftragen des Dichtmittels auf der Ölwanne sollte man zügig arbeiten. Laut Datenblatt muss die Ölwanne dann innerhalb von 5 Minuten montiert sein. Das weiße Silikon – Dichtmittel bildet bereits nach 5 Minuten eine Haut und kann in dem Fall nicht mehr 100% abdichten. Ich habe für eine Kartusche von 80 ml etwas mehr als 25 € bei Audi / VW bezahlt.

Das Dichtmittel wird auf die saubere Dichtfläche der Ölwanne aufgetragen. Im Bereich des Dichtflansches, am Übergang zwischen dem Motorblock und dem Dichtflansch, muss die Dichtmittelraupe besonders sorgfältig aufgetragen werden.

Die Dicke der Dichtmittelraupe sollte 3 mm nicht übersteigen. Wird die Raupe dicker aufgetragen kann das überschüssige Dichtmittel in der Ölwanne landen und das Ölsieb und die Ölpumpe verstopfen!

Die Ölwanne muss sofort nach dem Auftragen des Dichtmittels eingebaut werden. Dazu die Befestigungsschrauben, 20 Stück, von 1 – 20 über Kreuz mit 5 Nm anziehen. Anschließend die Befestigungsschrauben mit einem Drehmoment von 15 Nm über Kreuz definitiv anziehen.

Nach dem Einbau der Ölwanne sollte man, laut Werkstatthandbuch von Audi, mindestens 20 -40 Minuten warten bevor man wieder Öl einfüllt.

Ich musste auch mein Ölsieb am Ausgleichswellenmodul ausbauen um dieses zu reinigen. Dichtmittelreste hatten das Ölsieb fast verstopft. Im Ölsieb erkennt man noch einen kleinen roten Punkt, Reste von einem roten Dichtmittel……

Hier erkennt man einen Teil der Dichtmittelreste und Plastikspäne die ich aus dem Ölsieb und aus der Ölwanne entfernt habe.

Damit der Ölstandsensor in die umgebaute Ölwanne passt, hat man diesen kurzerhand mit der Flex behandelt. An sich nicht tragisch, dieser Sensor wird nicht benötigt. Aber man hätte wenigstens den Sensor vor dem Einbau reinigen können …… So gelangten die Plastikspäne, die durch das Abschleifen oder Abflexen entstanden sind, in das Ölsieb……..

Ich habe, weil ich den Sensor nicht mehr einbauen wollte, mir eine Aluminiumplatte angefertigt. Diese habe ich am Einbauort des Sensors an der Ölwanne montiert.

Der Aluminiumdeckel wurde mit 3 Innensechskantschrauben von M 6 X 25 mm , wie beim original verbauten Sensor, an der Ölwanne befestigt.

12. AUGUST 2020

Ich habe heute die Ölwanne abgebaut. Ich wollte endlich die Gewissheit haben dass in meinem Motor, für die von mir angestrebte Leistung, die benötigten Komponenten eingebaut sind. Ab einer gewissen Leistung ist mindestens der Einbau von H – Schaft Stahlpleuel absolute Pflicht. Als dann die Ölwanne abgebaut war und ich die verbauten Teile sah, war ich dann doch etwas überrascht. Wenn ich ehrlich bin, damit hatte ich nicht gerechnet.

  • H – Schaft Stahlpleuel
  • Blockversteifungsplatte
  • Halbiertes Ausgleichswellenmodul mit Ölpumpe

Eine anständige Block – Versteifungsplatte, nicht die originale “ Audi Blech – Blockversteifungsplatte “ die in meinem Motor eingebaut ist, verhindert zu große Verwindungen des Kurbeltriebs beim Audi Turbo Motor.

Besonders bei Motoren mit einer höheren Leistungen ab 500 PS, wie beim Turbomotor, neigt die Kurbelwelle zu starken Verwindungen im Bereich vom Motorblock, welche sich auf den gesamten Motor auswirken können und zu kapitalen Schäden an Lagern und Kolben bis hin zum Bruch der Kurbelwelle oder Pleuel führen können!
Die Block – Versteifungsplatte sorgt nicht nur für eine höhere Stabilität im gesamten Motorblock, sondern übernimmt zugleich die Funktion als Ölabscheider.

Hier erkennt man sehr gut die Blockversteifungsplatte und die eingebauten H – Schaftstahlpleuel.

Das halbierte Ausgleichswellenmodul mit Ölsieb, ist hier auf dem Foto zu erkennen.

Die ausgebaute Ölwanne ist hier zu sehen. Im Innern der Ölwanne befand sich ein wenig Ölschlamm und Reste der Silikondichtung. Am Ölsieb befanden sich auch Reste der Silikondichtung, die wahrscheinlich bei der Montage der Ölwanne zu dick aufgetragen wurde.

Die Ölwanne ist komplett gereinigt und alle Reste wurden sorgfältig entfernt.

Hier auf dem Bild ist das halbierte Ausgleichswellenmodul, welches bei meinem Motor eingebaut ist, zu sehen. Danke an Marcus Juch der mich darauf aufmerksam gemacht hat.

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